【什么是煤气化】

煤气化工艺是生产合成气产品的主要途径之一。

通过气化过程将煤或焦炭、半焦等固体燃料在高温常压或加压条件下与气化剂（水蒸气、空气(或氧气)或它们的混合气）反应，转化成气态的合成气，同时副产蒸汽、焦油、灰渣等。

煤气化三大技术均有其各自的优缺点，对原料煤的品质均有一定的要求，其工艺的先进性、技术成熟程度也有差异。

【双火式煤气化炉】

双火式煤气化炉采用双火层分级气化设计，形成上下双氧化层与焦油深度裂解区。以空气+自产蒸汽为气化剂，物料依次经过干燥、热解、氧化、还原、再氧化等过程实现深度反应，可在炉内完成焦油自消化，燃气焦油含量低。设备具有气化效率高、碳转化率高、燃气热值稳定、负荷调节快、连续运行能力强等特点，适用于工业园区集中供气、分布式发电、热电联产及工业窑炉清洁热源升级。

【核心技术】

干燥层：烟煤先被预热，脱除外在水分，煤料温度逐步升高。

干馏层：煤发生低温干馏，析出大量挥发分，煤料在此转化为半焦，析出的挥发分随气流向下运动，进入下一层。

燃烧层：炉内补入的二次空气与半焦发生部分氧化燃烧产生其他反应层所需的热量，干馏层析出的焦油、重质挥发分经过该高温层时，焦油等重质组分发生高温裂解转化为 CO、H₂等可燃气体和小分子化合物。

还原层：干馏生成的半焦与燃烧层产生的 CO₂、水蒸气，以及气化剂中的蒸汽发生还原反应，主要生成 CO、H₂有效可燃气成分。

燃烧层：未完全反应的半焦与炉底鼓入的气化剂中的 O₂发生剧烈氧化燃烧，生成 CO₂和大量热量，为其他反应层提供热源，同时有助于焦油等重质组分经过该高温层时，裂解成CO、H₂等可燃气体和小分子化合物。

灰渣层：下燃烧层反应后的残渣（灰渣）在此堆积，一方面被自下而上的冷气化剂冷却，降低灰渣排出温度，避免烧损排灰设备；另一方面让气化剂均匀向上进入各反应层，保证炉内反应均匀；提高热利用效率，最终灰渣从炉底排灰口排出。

【系统尺寸】

【技术参数】

	Coalwatt-DF500	Coalwatt-DF1000	Coalwatt-DF2000
型号
额定功率 (kW)	500	1000	2000
额定电压 (V)	220/380/400/440/6300/6600/11000/13800
应用场景	小型社区/农场	中型工厂/矿山	大型工业园区
煤炭消耗量 (kg/hr)	270-340	540-680	1080-1360
气体输出量 (Nm³/h)	900-1200	1800-2400	3600-4800
灰渣排放类型	干灰排放/湿灰排放
适用煤种	贫煤、瘦煤、气煤、长焰煤、弱粘煤、不粘煤、褐煤
煤粒尺寸 (mm)	13-25, 25-50
净热值 (low)	5000-6000KJ/Nm³
面积 (m²)	280	330	390